IF FL5821

Convient pour

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  Pré-étamage

  Le pré-étamage est une technique de brasage utilisée pour les fils et les câbles, ainsi que pour les fils de certains composants électroniques et mécaniques. Le pré-étamage applique une couche d'alliage sur la surface qui fournira une bonne brasabilité pour les process de brasage suivants. La brasabilité de cette couche est durable pendant le stockage. Le pré-étamage est généralement réalisé en plongeant la surface à braser dans un alliage liquide, qui est généralement un alliage Sn(Ag)Cu sans plomb. Certains systèmes utilisent une petite vague de brasage liquide ou une buse qui projette de l'alliage liquide pour effectuer le pré-étamage. Le process de pré-étamage peut être effectué manuellement, mais dans la plupart des cas, il est automatisé. Avant le brasage, le fil est plongé dans un flux de brasage. Pour éviter les résidus de flux après le brasage, la profondeur de immersion dans le flux est généralement inférieure ou égale à la profondeur de immersion dans l'alliage. En fonction de la brasabilité des surfaces à pré-étamer, différents flux peuvent être utilisés. Pour les surfaces difficiles à braser, comme le Ni, le Zn, le laiton, le Cu fortement oxydé,... on utilise généralement des flux solubles dans l'eau. Ils offrent une excellente brasabilité mais peuvent et doivent être nettoyés dans un process de lavage à base d'eau par la suite, car les résidus de ces flux peuvent créer des problèmes (comme par exemple la corrosion). Pour les surfaces présentant une brasabilité normale, vous pouvez utiliser le IF 2005C ou le PacIFic 2009M. La température de l'alliage de brasage est généralement plus élevée que pour le brasage à la vague et le brasage sélectif, car cela accélère le process et le risque d'endommager les composants est très limité. Il est également possible que le process de trempage doive enlever/brûler le revêtement du fil de cuivre à étamer, ce qui nécessite également des températures plus élevées. En général, les températures de brasage varient entre 300 et 450°C. Ces températures oxydent assez fortement la surface du bain d'alliage. L'utilisation de pastilles anti-oxydantes peut compenser cette oxydation. Certains bains d'alliages éliminent mécaniquement la couche supérieure du bain d'alliage à l'aide d'un racloir juste avant que le composant ne soit plongé dans l'alliage. Les temps de trempage dépendent fortement de la masse thermique du composant à braser et sont généralement compris entre 0,5 et 3 secondes.

Principaux avantages

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  Pouvoir de désoxydation élevé

  L'objectif principal de la chimie du brasage est de désoxyder les surfaces (ou les finitions de surface) à braser afin que l'alliage de brasage liquide puisse pénétrer ces surfaces (ou dissoudre les finitions de surface) et réaliser un intermétallique. Lorsque la qualité des surfaces à braser dans l'électronique est normale, en général la classe d'activation la plus basse L0 suffit pour désoxyder ces surfaces. Lorsque les cartes ou les composants ont été stockés trop longtemps, ou ont subit des températures trop élevées lors du stockage ou du process précédents, il est possible qu'un flux avec un pouvoir de désoxydation plus élevé soit nécessaire. En général, plus la classe d'activation est élevée, plus le pouvoir de désoxydation est important. L0 est la classe d'activation la plus basse de la norme, elle devrait convenir à toutes les surfaces conventionnelles de qualité normale utilisées dans l'assemblage électronique. L1 est la classe d'activation la plus basse mais avec une teneur en halogènes allant jusqu'à 0,5 %. Ces halogènes fourniront dans la plupart des cas un pouvoir de désoxydation plus élevé. Cependant, il faut noter que les halogènes ne font pas que désoxyder, ils vont également réagir avec le métal lui-même pour former des sels métalliques qui sont assez hygroscopiques et solubles dans l'eau. Les classes d'activation suivantes sont M0 et M1. M signifie activation moyenne. Là encore, 0 représente jusqu'à 500 ppm d'halogènes et 1, dans ce cas, représente jusqu'à 2 % d'halogènes. Il faut noter qu'un fil de brasage classé M0 ne donnera pas nécessairement un pouvoir de désoxydation plus élevé qu'un fil de brasage classé L1, cela peut aussi être l'inverse. Les classes d'activation suivantes sont H0 et H1. H représente une activation élevée. Là encore, 0 correspond à une teneur en halogènes allant jusqu'à 500 ppm et 1, dans ce cas, correspond à une teneur en halogènes supérieure à 2 %. Ici aussi, un fil à braser classé H0 ne donnera pas nécessairement un pouvoir de désoxydation plus élevé qu'un fil à braser classé M1, cela peut aussi être l'inverse. Les produits de brasage de la classe H sont à traiter avec précaution car ils peuvent être corrosifs et doivent être nettoyés, de préférence dans un process de nettoyage automatisé. Pour le brasage d'applications électroniques sans nettoyage après le brasage, on utilise en général uniquement des produits de la classe L0, L1 et M0.
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  Capacité de mouillage accrue

  La capacité de mouillage d'un produit de brasage correspond à la capacité de l'activation du produit de brasage à éliminer les oxydes des surfaces à braser. Ces oxydes doivent être éliminées pour permettre à l'alliage liquide de pénétrer les surfaces à braser. Lorsque la qualité des surfaces à braser dans la fabrication des cartes électroniques est normale, il est possible d'utiliser un produit de brasage de la classe d'activation la plus basse, L0. En général, ce n'est que lorsque les surfaces sont dégradées ou que le métal de base est difficile à braser que l'on utilise un produit ayant une activation plus élevée ou une meilleure capacité de mouillage. Ces surfaces peuvent être, par exemple, du Sn chimique qui a été appliqué trop finement ou stocké trop longtemps avant le brasage, des composants ou des cartes de circuits imprimés qui ont été stockés trop longtemps dans des conditions chaudes et humides et qui se sont fortement oxydés, du Ni non protégé, du laiton,... Une autre raison possible d'utiliser un produit ayant une capacité de mouillage accrue est la facilité d'utilisation. Par exemple, un fil à braser avec une capacité de mouillage accrue permet en général de braser plus rapidement et n'est pas aussi sensible à la manipulation requise pour produire un bon joint de brasage manuel. Dans les opérations de brasage manuel en grande quantité pour les cartes électroniques qui n'ont pas d'exigences très élevées en matière de résidus après le brasage, les fils à braser ayant une capacité de mouillage accrue sont souvent utilisés. De même, pour le brasage robotisé et le brasage au laser, on utilise souvent des fils à braser ayant une meilleure capacité de mouillage, car ils présentent généralement de meilleures propriétés pour ces procédés.
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  Activité élevée

  Une activation élevée d'un produit de brasage peut être nécessaire pour les surfaces présentant une mauvaise brasabilité comme par exemple le laiton, le Ni non protégé, l'Ag oxydé, le Cu qui n'a pas été micro-gravé,...ou les surfaces présentant une brasabilité dégradée comme par exemple l'I-Sn qui a été stocké trop longtemps ou qui a subit trop de chaleur, le Cuivre passivé "OSP" qui a subit un profil de refusion sans plomb trop long,...Une indication de l'activation d'un produit de brasage est sa classification. La norme la plus populaire et la plus acceptée pour les produits de brasage est l'IPC. L0 est la classe d'activation la plus basse de la norme, elle devrait convenir à toutes les surfaces conventionnelles de qualité normale utilisées dans l'assemblage électronique. L1 est la classe d'activation la plus basse mais avec une teneur en halogène allant jusqu'à 0,5%. Dans la plupart des cas, ces halogènes donneront déjà un meilleur résultat sur bon nombre des surfaces mentionnées précédemment dont la brasabilité est faible ou dégradée. Les autres classes d'activation sont M0 ; M1 ; H0 et H1. M signifie moyen et H signifie élevé. 0 représente jusqu'à 500 ppm d'halogènes pour M0 et H0. 1 signifie jusqu'à 2% d'halogènes pour la classe M1 et pour H1 plus de 2% d'halogènes sont autorisés. Les produits de brasage de la classe H doivent être traités avec précaution car ils peuvent être corrosifs et doivent être nettoyés, de préférence dans un process de nettoyage automatisé.
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  À base d'eau

  Les flux de brasage à base d'eau sont des flux liquides dont le principal solvant est de l'eau (H2O). Les flux à base d'eau présentent de nombreux avantages par rapport aux flux à base d'alcool, comme une consommation plus faible, pas d'émissions de COV (composés organiques volatils), pas de risque d'incendie, pas besoin de transport et de stockage spéciaux, moins d'odeurs dans la zone de production,... Cependant, de nombreux fabricants d'électronique semblent préférer la fenêtre de process plus large des flux à base d'alcool aux avantages des flux à base d'eau. En général, les flux à base d'alcool sont moins sensibles aux réglages précis du fluxeur à pulvériser pour obtenir une bonne application du flux sur la surface à braser et dans les trous traversants. En outre, ils s'évaporent plus facilement lors du préchauffage et présentent moins de risques que les gouttes des flux à base d'eau restantes créent des microbilles d'alliage, des éclaboussures d'alliage ou des ponts lors du contact avec la vague. Cependant, certains pays ont déjà mis en place une législation qui limite les émissions de COV des cheminées d'usine ou impose des taxes sur les émissions de COV. Cela semble être une incitation supplémentaire à utiliser les flux à base d'eau. Un événement récent a contraint de nombreux fabricants à se tourner vers les flux à base d'eau. La pandémie de COVID au début de l'année 2020 a soudainement augmenté la demande de désinfectants à base d'alcool, à tel point qu'à un moment donné, la disponibilité des alcools sur le marché était pratiquement inexistante. Il y a de fortes chances que cela augmente l'acceptation des flux à base d'eau sur le marché. Par ailleurs, la prise de conscience écologique mondiale s'est considérablement améliorée ces derniers temps, ce qui pousse de nombreuses entreprises à adopter une politique plus écologique et durable. Cela se traduira également par une meilleure acceptation des flux à base d'eau sur le marché.
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  Conforme à la directive RoHS

  RoHS est l'abréviation de Restriction of Hazard Substances (restriction des substances dangereuses). Il s'agit d'une directive européenne : Directive 2002/95/EC. Elle restreint l'utilisation de certaines substances considérées comme des substances extrêmement préoccupantes (SHVC) dans les équipements électriques et électroniques pour le territoire de l'Union européenne. Vous trouverez ci-dessous une liste de ces substances : Veuillez noter que ces informations sont susceptibles d'être modifiées. Consultez toujours le site Internet de l'Union européenne pour obtenir les informations les plus récentes : https://ec.europa.eu/environment/topics/waste-and-recycling/rohs-directive_nl https://eur-lex.europa.eu/legal-content/EN/TXT/?uri=CELEX:32011L0065 1. Cadmium et composés de cadmium 2. Plomb et composés du plomb 3. Mercure et composés du mercure (Hg) 4. Composés du chrome hexavalent(Cr) 5. Biphényles polychlorés (PCB) 6. Naphtalènes polychlorés (PCN) 7. Paraffines chlorées (PC) 8. Autres composés organiques chlorés 9. Biphényles polybromés (PBB) 10. Diphényléthers polybromés (PBDE) 11. Autres composés organiques bromés 12. Composés organiques de l'étain (composés du tributyl étain, composés du triphényl étain) 13. Amiante 14. Composés azoïques 15. Formaldéhyde 16. Chlorure de polyvinyle (PVC) et mélanges de PVC 17. Ester diphénylique décabromé (à partir du 1/7/08) 18. PFOS : Directive européenne 76/769/CEE (non autorisé dans une concentration égale ou supérieure à 0,0005% en masse) 19. Phtalate de bis(2-éthylhexyle) (DEHP) 20. Phtalate de butyle et de benzyle (BBP) 21. Phtalate de dibutyle (DBP) 22. Phtalate de diisobutyle 23. Déca diphényl ester bromé (dans les équipements électriques et électroniques) D'autres pays en dehors de l'Union européenne ont introduit leur propre législation RoHS, qui est dans une large mesure très similaire à la RoHS européenne.